Fact Sheet: Industrie 4.0

• Auf dem IAA-Messestand von Mercedes-Benz können interessierte Besucher modernste Industrie 4.0-Verfahren von Mercedes-Benz Cars erleben.
• Viele innovative Technologien sind bei Mercedes-Benz bereits im Serieneinsatz oder stehen kurz davor.

Industrie 4.0 steht bei Mercedes-Benz Cars für die Digitalisierung der gesamten Wertschöpfungskette von der Konstruktion und Entwicklung über die Produktion, wo der Begriff seinen Ursprung hat, bis hin zu Vertrieb und Service.

Die Anforderungen der Kunden rund um den Globus werden immer vielfältiger. Während Mercedes-Benz noch in den 1970er Jahren die meisten Kundenwünsche mit wenigen Pkw-Grundmodellen abgedeckt hat, sind es heute 37 Mercedes-Benz-Modelle und in naher Zukunft werden es über 40 sein. So laufen beispielsweise im Werk in Sindelfingen praktisch nie zwei identische Fahrzeuge der S-Klasse vom Band. Hinzu kommt ein immer breiteres Angebot an Antriebsvarianten – neben Otto- und Dieselmotoren setzen sich Hybrid- und reine Elektroantriebe immer mehr durch. Und die Innovationszyklen werden immer kürzer.

Industrie 4.0 hilft dabei, flexibel auf diese Herausforderungen zu reagieren.

Die Vision der Smart Factory

Bei der Digitalisierung des ganzen Unternehmens bildet die „Smart Factory“ den Kern. Unsere Vision: In der Smart Factory sind Produkte, Maschinen und die gesamte Umgebung untereinander und mit dem Internet vernetzt. Durch die Integration der realen Welt in eine funktionale, digitale Welt kann ein so genannter „ Digitaler Zwilling“ erzeugt werden, der in Echtzeit eine Abbildung von Prozessen, Systemen und ganzen Fabrikhallen ermöglicht.

Fünf Hauptziele verfolgt Mercedes-Benz mit der Smart Factory:

• Größere Flexibilität: Die Smart Factory ermöglicht eine schnellere Reaktion der Fertigung auf globale Marktschwankungen und auf veränderte, individuellere Nachfrage unserer Kunden. Die digitale Produktion erleichtert auch die Fertigung hochkomplexer Produkte.
• Höhere Effizienz: Sinnvolle und wirtschaftliche Nutzung von Ressourcen wie Energie, Gebäuden oder Vorräten ist ein entscheidender Wettbewerbsfaktor. Eine durchgängig digitale Prozesskette bedeutet auch eine ständige Bestandsaufnahme: Bauteile sind jederzeit und überall identifizierbar. Anlagen sind von überall aus steuerbar.
• Höhere Geschwindigkeit: Flexible Produktionsprozesse, vereinfachte Anpassung bestehender Produktionseinrichtungen sowie die Installation neuer Anlagen ermöglichen einfache und effizientere Fertigungsabläufe.
• Attraktives Arbeitsumfeld: Aktive Interaktion von Mensch und Maschine verändert die Arbeitswelt in vielen Bereichen wie beispielsweise bei Qualifizierung und Ergonomie. Unter Berücksichtigung des demografischen Wandels ergeben sich neue Perspektiven bei der Gestaltung zukünftiger Arbeits- und Lebensmodelle, um Mitarbeiter aller Altersgruppen mit Hilfe von neuen Technologien und Prozessen sinnvoll einsetzen und unterstützen zu können.
• Smarte Logistik: von der Fahrzeugkonfiguration und -bestellung des Kunden, über die Teilebedarfsermittlung und Beschaffung bis hin zur Produktion und Auslieferung werden Prozessschritte digital vernetzt. Visionär formuliert: „Ein bestelltes Fahrzeug wählt sich seine Produktionsstätte und Maschine selbst.“

Das Konzept der Smart Factory wird Baustein für Baustein im globalen Fertigungsnetzwerk von Mercedes-Benz umgesetzt.

Ausgewählte Beispiele bei Mercedes-Benz Cars auf dem Messestand Future Methods

Viele innovative Verfahren sind heute bei Mercedes-Benz bereits im Serieneinsatz oder stehen kurz davor. Zum Beispiel:

• Durch die sogenannte Mensch-Roboter-Kooperation lassen sich die kognitive Überlegenheit des Menschen und seine Flexibilität optimal mit der Kraft, Ausdauer und Zuverlässigkeit der Roboter verbinden. Heute wird ein Montageschritt in der Regel entweder von Mitarbeitern oder von Robotern erledigt. In Zukunft werden Menschen und Roboter direkt und ohne Schutzzäune miteinander kooperieren. Bei Mercedes-Benz sind bereits Mensch-Roboter-Kooperationen im Serieneinsatz:
  • Produktion von Doppelkupplungsgetrieben (DCT): Ein moderner Leichtbauroboter montiert Komponenten des Doppelkupplungsgetriebes (DCT). Ob die Zähne der Kupplungsscheiben ineinander passen, konnte lange nur die menschliche Hand spüren. Sensitive Roboter der neuesten Generation sind jetzt aber ebenso in der Lage zu fühlen, ob die Bauteile noch hakeln - und daher bei der Montage leichte Bewegungen nötig sind - oder ob sie passen. Nach der Zertifizierung durch die Berufsgenossenschaft (BG) ist diese Roboter-Lösung bereits im Werk Untertürkheim am Standort Hedelfingen im Serieneinsatz.
    
    Die Vorteile: Unterstützung bei körperlich anstrengenden und monotonen Operationen, Erhöhung von Qualität und Effizienz
  • Einbau der Batterie in ein Hybridfahrzeug: Die Batterien für Elektro- und Hybridfahrzeuge sollen so viel Reichweite wie möglich bieten und sind daher entsprechend groß und schwer. Das macht ihre Montage ins Fahrzeug schwierig. Ein teures, sperriges und unflexibles Handhabungsgerät, ähnlich einem Kran, unterstützte den Arbeiter bislang. Aufgrund ihrer Größe musste die Batterie zudem vor und nach dem Einfahren durch die Kofferraumöffnung gedreht werden, um eine Beschädigung am Kofferraumausschnitt zu vermeiden. Ein moderner mittelgroßer Roboter, gesteuert entlang einer „virtual rail“, verbaut die Batterie jetzt mit hoher Wiederholgenauigkeit ohne Drehung und vereinfacht so die Produktion. Dabei überwacht der Mitarbeiter mit seinen sehr guten visuellen Fähigkeiten den Arbeitsraum des Roboters und entfernt bei Bedarf in der Einfahrkurve hängende Kabel. Weil der Roboter schnell reagiert, wenn sein Bediener die Hand von der Steuerung nimmt (Totmannschaltung), können Mensch und Maschine eng zusammenarbeiten.
    
    Im Zuge der Hybrid-Offensive von Mercedes-Benz wurde diese Produktionstechnologie im Januar 2016 bereits im Werk Bremen für den Serieneinsatz eingeführt und 2017 auf drei Fahrzeugvarianten erweitert. Durch Visualisierungen auf dem mitgeführten Programmiergerät (SmartPad) bekommt der Mitarbeiter zusätzlich Informationen zum Prozessablauf, Bahnfortschritt und aktuell notwendigen Aktivitäten angezeigt und erhält dadurch die Möglichkeit, mit dem Roboter zu kommunizieren und zu interagieren.
    
    Die Vorteile sind eine schnelle Anpassung der Logistik, die Vereinfachung der Montage, ein Ersatz eines sperrigen Handhabungsgeräts, die Erhöhung von Qualität und Effizienz, die einfache Anpassung der Montageprozesse sowie eine Varianten- und Nachfolge-Flexibilität.
• 3D-Druck/Additive Manufacturing: Bereits seit mehr als 25 Jahren sammeln wir bei Daimler wichtige Erfahrungen in der Erforschung und Anwendung dieser Zukunftstechnologie. Bei der additiven Fertigung werden digital entwickelte Bauteile schichtweise in einem „Drucker“ aufgebaut. Als Ausgangsmaterial dienen dabei z.B. Kunststoff- oder Metallpulver, die durch eine Energiequelle, in der Regel einen oder mehrere Laser, verschmolzen werden. Ist eine Schicht fertig, wird automatisiert neues Pulver aufgetragen und der Verfestigungsprozess beginnt erneut. Dies wird so oft wiederholt, bis ein dreidimensionales Bauteil entstanden ist.
  
  Schon heute stellt Daimler jährlich bis zu 100.000 Teile mit Hilfe von 3D-Druckern her, vor allem Bauteile für Prototypen, die dann in der Entwicklung und global in den verschiedenen Werken zum Einsatz kommen. Durch den Einsatz additiver Fertigung im Prototypenbau kann die nötige Entwicklungszeit verkürzt werden, da Bauteile schnell und „werkzeuglos“ produziert und erprobt werden können.
  
  Auch in der Kleinserienfertigung und für die Herstellung von Betriebsmitteln kommt der 3D-Druck zum Einsatz. Zum Beispiel sind heute bereits Anlagenkomponenten in den Produktionsanlagen der S-Klasse in Sindelfingen aus dem 3D-Drucker im Einsatz – darunter Bauteile wie Spann- und Konturstücke, die Karosserieblechteile in Rohbauanlagen fixieren und positionieren.
  
  Erste Kunststoff-Serienbauteile aus der additiven Fertigung im Ersatzteilgeschäft werden seit 2016 im Lkw- und Classic-Bereich eingesetzt. So können individuelle Wünsche beim Unimog berücksichtigt werden oder Ersatzteile für Young- und Oldtimer produziert werden. Seit diesem Jahr ist das erste gedruckte Ersatzteil aus Metall, eine Thermostatabdeckung für Lkw und Unimog aus älteren Baureihen, erhältlich. Im PKW-Bereich ist der 3D-Druck vor allem für die Kleinserienfertigung geeignet.
  
  Über eine Millionen Teile wurden bei Daimler somit bereits additiv gefertigt. Hierbei werden alle gängigen Verfahren des 3D-Drucks genutzt, von der Stereolitographie (SLA) über das Selective Laser Sintering (SLS) und Fused Deposition Modelling (FDM) bis hin zum Metalldruck, dem Selective Laser Melting (SLM).
  
  Mit dem 3D-Druck bieten sich neue Möglichkeiten in Bezug auf eine flexible Produktion: Es ergeben sich Potenziale für die Herstellung individualisierter Bauteile „just in time“ oder die werkzeuglose und schnelle Herstellung von Prototypen und Serienteilen. Zudem können positive Ergebnisse im Leichtbau erzielt werden. Das Gewicht eines Bauteils und somit auch des vollständigen Fahrzeugs kann reduziert werden. Ein Stellhebel zur Darstellung extrem leichter Komponenten und Bauteile ist eine bionisch optimierte Konstruktion. Durch die Dar- und Herstellung verschiedener Teile mit Hilfe von Datensätzen statt Werkzeugen wird ein digitales Lagern möglich, das ebenfalls Kosten einsparen kann.
  
  • Schon während der Ausbildung lernen die Nachwuchskräfte bei Mercedes-Benz den Umgang mit additiven Fertigungsverfahren und 3D-Druckern am Beispiel kleiner Drucker. In eigenen Projekten entwickeln und produzieren die Auszubildenden Lehr- und Ausstellungsstücke, wie beispielsweise in Form eines Fernsehturms, Unimogs oder Maschinenschraubstocks. Bei der Herstellung der Bauteile kommt die Fused Deposition Modeling (FDM)-Technologie zum Einsatz. Hierbei wird ein Kunststoffdraht aufgeschmolzen, aus dem dann – ähnlich wie bei einer Heißklebepistole – Schicht für Schicht ein Bauteil entsteht.
  • Beim Polyjet-Druckverfahren spritzt ein Druckkopf Harz an die entsprechenden Stellen einer Form, UV-Licht härtet dieses schließlich aus. Mit diesem Verfahren kann ein breites Spektrum an Farben abgebildet werden. Durch die Verwendung unterschiedlicher Harze können zudem sowohl harte als auch weiche Materialien gleichzeitig gedruckt werden: So ist es beispielsweise möglich, Felge und Reifen in einem Prozess herzustellen. Das Verfahren wird beispielhaft zum Druck eines Modells des Mercedes-AMG GT R (Kraftstoffverbrauch innerorts/außerorts/kombiniert: 15,1/9,2/11,4 l/100 km, CO₂-Emissionen kombiniert: 259 g/km) angewandt. Das Auto kommt in verschiedenen Einzelteilen aus dem Drucker. Es ist vollständig unbearbeitet und wurde exakt so im 3D-Drucker hergestellt. Für Daimler steht außer Frage, dass die additive Fertigung eine Schlüsseltechnologie der Zukunft darstellt. Dass jedoch tatsächlich ein fertiges Serien-Kundenfahrzeug in Gänze aus einem 3D-Drucker kommt, ist in absehbarer Zukunft noch nicht zu erwarten.
  • unleash the colour: Kundenindividuelle Zierteile durch Virtual Reality und digitalen Druck: Der zunehmende Kundenwunsch nach Individualisierung und die neuen Möglichkeiten der Digitalisierung – unleash the colour im Mercedes FabLab gibt hierzu einen Ausblick auf die nahezu unbeschränkten, kundenindividuellen Gestaltungsmöglichkeiten von Zierteilen des Fahrzeuginnendekors.
    
    In einer Konfigurator-App können hierzu ausgewählte Zierteile für den Innenraum mit eigenen Motiven völlig individuell gestaltet werden – das entstandene Gesamt-Design lässt sich sofort auf dem Tablet und sogar als Virtual Reality (VR) betrachten. Das so entstandene, individuelle Design wird anschließend in einem vollständig digitalen Prozess für den Druck auf die verschiedenen Bauteile optimiert und kann mit Hilfe hochflexibler Druckverfahren kundenindividuell farbig – und sogar mit haptischen Effekten –& nbsp; auf die realen Bauteiloberflächen gedruckt werden. Damit werden individuelle Kleinserien und nach Kundenwunsch gestaltete Einzeldesigns einfacher, schneller und kostengünstiger realisierbar.
    
    Besucher der IAA können mit unleash the colour die Individualisierung am Beispiel verschiedener Interieur-Bauteile hautnah erleben – und zwischen verschiedenen Individualisierungs-Optionen wählen:
    
    • choose liefert Anregungen zur schnellen Individualisierung durch verschiedene Designvorschläge, die auf dem Tablet und mit einer VR-Brille im virtuellen Fahrzeug realitätsnah erlebbar sind.
    • create führt die Personalisierung noch einen Schritt weiter: Der Besucher kann ein persönliches Motiv bspw. mit dem Konfigurator (Tablet) fotografieren, der Konfigurator überträgt das Motiv virtuell auf die Zierteile und visualisiert es in Echtzeit als Virtual Reality – der Besucher kann mit Tablet und VR-Brille die mit seinem Motiv personalisierten Zierteile direkt im virtuellen Auto erleben.
  • Vor Ort wird auch der passende hochinnovative Digitaldrucker zum Bedrucken von 3D-geformten Bauteilen demonstriert. Hier können Besucher das Bedrucken von Zierteilen live sehen und sich tiefer über technologische Hintergründe dieses innovativen Druckverfahrens informieren – und damit bereits heute den später global verteilten, durchgängig digitalisierten Ablauf vom ersten eigenen Designentwurf bis zum fertigen individuellen Zierbauteil kompakt aus nächster Nähe kennenlernen
• Pilotprojekt: Automatisiertes Fahren in der Produktion (Film): Zum offiziellen Anlauf der Luxuslimousine im Mercedes-Benz Werk Sindelfingen fuhr eine S-Klasse eigenständig und ohne Fahrer am Lenkrad in der Endmontage vom Band. Anschließend steuerte das Fahrzeug automatisiert den etwa 1,5 Kilometer entfernten Verladeparkplatz innerhalb des Werksgeländes an. Um das Ziel zuverlässig zu erreichen, kommt eine neu entwickelte und patentierte Technologie zum Einsatz. Kameras, Radar- sowie Ultraschallsensoren und eine leistungsfähige Software beschleunigen und bremsen die S-Klasse selbstständig und halten zuverlässig die Spur.
  
  In einem Pilotversuch testet das Werk Sindelfingen aktuell eine mögliche Serienanwendung und die damit verbundenen Potenziale. Damit geht Mercedes-Benz den nächsten Schritt in der Digitalisierung der gesamten Wertschöpfungskette. Mercedes-Benz nutzt Industrie 4.0 konsequent von der Entwicklung über die Produktion bis zum Kunden.
• „Digitale Vorfreude“ (Film): Mit dem Einsatz modernster Industrie 4.0 Methoden ist die Digitalisierung auch für Kunden erlebbar: Das Wunschfahrzeug bestellen und bequem online von zuhause auf dem Sofa oder von unterwegs den Produktionsstatus verfolgen – über ein neues Tool in Mercedes me ist das jetzt möglich: Zwischen der Bestellung und Auslieferung bietet Mercedes-Benz Neuwagenkäufern in Deutschland in Echtzeit exklusive Einblicke in die Produktion ihres Fahrzeugs und steigert damit die „Digitale Vorfreude“.
  
  Die Vernetzung der gesamten Wertschöpfungskette in Echtzeit ist für Mercedes-Benz heute schon mehr als nur eine Vision. So wird der Produktionsstatus jedes Fahrzeugs in den Pkw-Werken an das Produktionsnetzwerk gemeldet, wo sie für die Fertigungsplanung und Steuerung genutzt werden. Der neue Service von Mercedes me greift nun ebenfalls auf diese Fahrzeugdaten zu.

Weitere Beispiele für Industrie 4.0 in der Produktion bei Mercedes-Benz Cars

• 360°-Vernetzung: Voraussetzung für die Transparenz aller Fertigungsprozesse und das Anlagenmonitoring sowie Zugriff in Echtzeit ist, dass alle Elemente im System die gleiche „Sprache“ sprechen. Mercedes-Benz stellt dies durch die durchgängige, weltweite Nutzung der Steuerungssoftware „Integra“ sicher: Von der Sensorebene an einzelnen Maschinen bis hin zur Produktionsleitung und ebenso in der Zusammenarbeit mit allen Lieferanten und Systempartnern.
  
  Zweite Voraussetzung ist die Ethernet-basierte Vernetzung aller Automatisierungskomponenten – allein 250.000 für die Produktion der C-Klasse weltweit. Und mit jeder neuen Baureihe oder jedem neuen Derivat erweitern wir unser Netzwerk. Ein praktischer Vorteil: Bei Wartung und technischen Schwierigkeiten kann aus der Ferne sofort diagnostiziert und geholfen werden – so wird Stillstand von Anlagen vermieden. Und Verbesserungen können für alle Werke – im Sinne eines best practice – übernommen werden.
  
  Die Vorteile: Qualität, Transparenz, Schnelligkeit, Ökologie.
• Virtuelle Montage – Erproben mit dem Avatar: Ähnlich einer Spielekonsole mit Bewegungssteuerung werden bei der virtuellen Montage täuschend echt Bauteile in einem Fahrzeug befestigt. Durch das Erproben mit dem Avatar können erfahrene Mitarbeiter einschätzen, wie sich die jeweilige Arbeit am besten bewerkstelligen lässt. Der Vorteil besteht in einer frühzeitigen Optimierung der einzelnen Montageschritte.
• Produktion der neuen S-Klasse in Sindelfingen: Mit dem Produktionsstart der neuen, grundlegend aktualisierten S-Klasse wurden in der Montage modernste Fertigungsverfahren und zukunftsweisende Industrie 4.0-Lösungen umgesetzt.
  
  Beispiele sind:
  • Unter dem Stichwort „papierlose Fabrik“ ersetzen modernste Datenübertragung und neueste Hardwarelösungen die Dokumentation auf Papier. Auf Bildschirmen informieren sich die Mitarbeiter über den Ausstattungsumfang der einzelnen Fahrzeuge. Zusätzliche mobile Endgeräte wie Tablets, Mini-PCs und Smart-PDAs unterstützen die Mitarbeiter bei den einzelnen Arbeitsschritten.
  • Ein innovatives Ortungssystem ortet in Echtzeit Fahrzeuge in einem virtuellen Abbild der Fabrik. Angebrachte Sendeeinheiten können die Position der Fahrzeuge in der Montagelinie exakt bestimmen und mit Endgeräten wie kabellosen WLAN-Schraubern Daten austauschen. Dies ermöglicht zum Beispiel eine elektronische Dokumentation von Daten wie dem Drehmoment zur Qualitätssicherung.
  • Für eine flexible Versorgung der Produktion mit Kleinladungsträgern sorgt FLOW (Flexible Logistics Optimized Warehouse). Dieses neue, fahrerlose Kommissioniersystem ermöglicht eine bedarfsgerechte Materialversorgung der Produktion. Derzeit wird das Gesamtsystem im Rahmen eines Pilotversuchs bei der neuen S-Klasse zur Serienreife gebracht. Über eine Leitsteuerung und Referenzmagnete im Hallenboden werden die Kleinladungsträger autonom in der Halle transportiert und können in beliebige Regale automatisch eingelagert werden. Dabei steht die Sicherheit an oberster Stelle: Ausgerüstet mit leistungsfähigen Laserscannern, kann das fahrerlose Kommissioniersystem etwaige Kollisionen zuverlässig verhindern.
  • Die Belieferung von Teilen für den Innen- und Motorraum verlangt schlanke und effiziente Prozesse. Mehr als 500 verschiedene Sachnummern müssen pünktlich ans Montageband geliefert werden. Die Bestückung des sogenannten Warenkorbs ist dabei die Schnittstelle zur Logistik. Dieser wird entsprechend der individuellen Kundenbestellung mit den notwendigen Teilen und Komponenten vorkommissioniert und direkt vollautomatisiert ans Band geliefert. Somit entfällt die herkömmliche Materialbereitstellung mittels Regalen. Dies schafft mehr Platz am Montageband, reduziert Laufwege und gestaltet die Arbeitsstationen für die Mitarbeiter übersichtlicher und ergonomischer. Alle Varianten des Luxusautomobils laufen auf einem Band.
  • VaMoS (Variables Montagesystem) steht für ein neues, variables Montagesystem. Hinter dem Begriff verbergen sich Mitfahrplattformen, auf denen sich ein Mitarbeiter mit seinem Werkzeug bandsynchron am zu produzierenden Fahrzeug mitbewegt. Mit der von Daimler entwickelten Technologie kann nicht nur die Ergonomie verbessert, sondern auch Fertigungszeit bzw. Wegezeiten der Mitarbeiter verkürzt werden.
  • Zur Optimierung der Ergonomie für die Mitarbeiter kommt in der S-Klasse Produktion seit kurzem der so genannte ErgoSkid zum Einsatz. Mit Hilfe dieser vollautomatischen Einrichtung werden die Fahrzeuge am Montageband um 26 Zentimeter angehoben und wieder abgesenkt. Die Mitarbeiter profitieren beim Verlegen der Kabelstränge für die Rahmenbodenanlage von einer ergonomischen Verbesserung. Der ErgoSkid kommt weltweit exklusiv in der Produktion bei Mercedes-Benz zum Einsatz.
  • In der S-Klasse Produktion wird aktuell das automatisierte Fügen von Akustikstopfen erprobt: Ein intelligenter Leichtbauroboter übernimmt die Tätigkeit am Unterboden, die bisher mittels Hängedrehförderer am schrägen Fahrzeug durch die Mitarbeiter gesetzt wurden. Um den Mensch zu entlasten, soll diese Roboterlösung künftig bei verschiedenen Mercedes-Benz Modellen in der Produktion zum Einsatz kommen.

Die TECFABRIK

Um auch in Zukunft die führende Rolle bei Produkten und Produktionstechnologien einzunehmen, hat Mercedes-Benz die Bereiche Design, Entwicklung, Vertrieb, Einkauf und Produktion über die TECFABRIK in Sindelfingen intelligent vernetzt. Durch die enge Verzahnung der Bereiche bereits im Anfangsstadium der Entwicklung, kann der Reifegrad der Produkte schon früh maßgeblich beeinflusst werden. Dabei spielt die durchgängige Digitalisierung eine wichtige Rolle: Sie schafft die Voraussetzungen für eine hochflexible Fertigung und die zunehmende Individualisierung der Fahrzeuge nach Kundenwunsch.

Der 3D-Druck, die Mensch-Roboter-Kooperation und der Avatar sind nur einige von vielen Innovationen der TECFABRIK, die wegweisend für die Vision der Smart Factory sind.

Ein besonderer Teil der TECFABRIK ist die Verfahrensentwicklung. Hier entstehen die Innovationen der Zukunft – von Softwareanwendungen bis hin zu autonomen Roboterzellen. Im Idealfall schaffen die Erfindungen von hier den Sprung in die Serienproduktion. Dann gibt es wieder Platz, um neue Ideen auszuprobieren.

Die große Fabrikhalle hat etwas von einer Hightech-Versuchswerkstatt: An mehreren Stationen arbeiten und schrauben Ingenieure und Techniker an Zukunftsprojekten und beweisen ihren Pioniergeist. Sie bedienen kleine und mittelgroße Roboter, die Bauteile oder Komponenten greifen und Karosseriestopfen montieren. Dort werden systematisch Ideen generiert und erprobt. Im Idealfall entwickeln sie sich zu bahnbrechenden Erfindungen.

Fazit

Die Entwicklung und Implementierung modernster Industrie 4.0-Verfahren ist bei Mercedes-Benz somit bereits heute erlebbar. Die Umsetzung in unseren Werken und der Produktionsorganisation ist jedoch ein evolutionärer Prozess. Dies bedeutet, dass wir bestehende Werke permanent weiter modernisieren und modernste Industriestandards in neuen Werken integrieren.

Bei allen Veränderungen steht der Mensch als Kunde und Mitarbeiter immer im Mittelpunkt.

Die Digitalisierung der Wertschöpfungskette erstreckt sich über die Werkshallen hinaus bis hin zum Kunden. Durch innovative Möglichkeiten wie die „Digitale Vorfreude“ erhalten Kunden exklusive Einblicke in die Entstehung ihrer Fahrzeuge – ein Service, der in Zukunft noch weiter ausgebaut werden kann.

Und auch die Fabrik der Zukunft wird keineswegs menschenleer sein. Was sich ändern wird, sind die Aufgaben der Menschen. Das zukünftige Verhältnis Mensch-Roboter wird eine Frage des intelligenten Miteinanders sein. Während die Roboter zunehmend körperlich anstrengende Arbeiten übernehmen, werden wir unsere Mitarbeiter für steuernde und konzipierende Aufgaben einsetzen können. Erfahrung, Erfindergeist und Flexibilität der Mitarbeiter sind in der Automobilproduktion unersetzlich – gerade, wenn wir im Unternehmen neue Wege gehen.